تولید ناب Lean ProductionReviewed by Farid Parsi Mehr on Nov 22Rating: 4.5تولید ناب
تولید ناب چیست ؟
شیوه ساخت یا تولید “ناب (Lean)”، یک متد سیستماتیک بهبود مداوم بر پایه بررسی فرآیندهای کسب و کار و حذف زوائد از فرآیند است.

شیوه ساخت یا تولید “ناب (Lean)”،  یک متد سیستماتیک بهبود مداوم بر پایه بررسی فرآیندهای کسب و کار و حذف زوائد از فرآیند است. تمرکز این شیوه، بر کاهش هزینه های اضافی، کاهش زوائد و بهینه سازی روال های ناکارآمد است.

اصطلاحات “ناب”:

 تعریف مصرف کننده نهایی: فردی که عملا محصول یا خدمت نهایی را مورد استفاده قرار می دهد. به عبارتی دیگر، مفهومی در برابر مشتریان میانی مثل واسطه های فروش، بازاریابی، پخش، تهیه کننده و … است.
تعریف ارزش (Value): هرگونه کنش یا فعالیت که به محصول یا سرویس نهایی ارزشی افزوده می کند.
تعریف اتلاف (Waste): براساس این تعریف، هرگونه کنش یا فعالیتی که به محصول نهایی ارزشی افزوده نمی کند، شکلی از اتلاف است.

خلاصه:

واقعیت آنست که در عمل بخش کوچکی (۵تا ۵۰ درصد) از کل تلاش و زمان هزینه شده در هر سازمان، ارزشی را بر محصول یا خدمت نهایی افزوده می کند. با شفاف سازی ارزش ها برای محصول یا خدمت نهایی، از نقطه نظر مشتری نهایی، کلیه موارد غیر ضروری، اتلاف و ضایعات می توانند شناسایی و حذف شوند.

                                شکل۱- درصد متعارف صرف زمان در سازمان ها

 

البته نمودار فوق نتیجه خیلی خوبی را نمایش نمی دهد، ولی این بدان معنا نیست که هزینه صرف شده جهت اتلاف نیز نرخی با همین بزرگی دارد، در جدول زیر هزینه فعالیت های داخلی برخی صنایع آمده است:

  شکل ۲- هزینه فعالیت های  داخلی (دستگاه های چاپ روی قطعات الکترونیکی)

 

تفکر ناب:

تفکر ناب، دیدگاهی بود که اولین بار “هنری فورد”  آن را در کارخانه خودروسازی فورد پیاده سازی نمود. پس از آن تای‌ایچی اونو (Taiichi Ohno) و کیشیرو تویودا (Kiichiro Toyoda) این نظریه را در خودروسازی تویوتا پیاده سازی کردند. اما همه گیر شدن این تفکر اولین بار در کتاب بسیارموفق “تفکر  ناب، ماشینی که جهان را دگرگون میکند و راهکارهای ناب” نوشته ی جیمز ومک (James P. Womack) مطرح شد. کتاب دوم این نویسنده و دنییل جونز (Daniel T. Jones)، “حذف زوائد و ایجاد ثروت در شرکت شما” منتشر شده در سال ۱۹۹۶ در نیویورک نیز تکمیل کننده این دیدگاه بود. هر دو این کتاب ها سبب انقلاب و موفقیت های چشم گیری در تولید سیستم های تویوتای ژاپن شد. این شیوه تولید “سیستم ناب” نامیده شد و در برابر شیوه سنتی تولید انبوه قرار گرفت.
نویسنده در این کتاب ها دیدگاه ناب را چنین بیان می کند: راهکار ناب به شرکتها فرصت “تعیین ارزش ها، ایجاد فعالیت ها  با بهترین ترتیب، هدایت فعالیت ها بدون وقفه و انجام هرچه کارآمدتر فعالیت ها را می دهد“.  این عبارت همان اجرای ۵ اصل تفکر ناب است که در ادامه معرفی خواهد شد.

نقطه شروع موثر در تفکر ناب، ارزش است و تعریف ارزش تنها توسط مصرف کننده نهایی خدمت یا محصول قابل قبول است.

جریان ارزش “مجموعه فعالیت هایی مورد نیاز طراحی، سفارش و ارائه یک محصول، از زمان ارائه راهکار تا راه اندازی آن، سفارش تا تحویل، مواد خام تا ارائه محصول در دست مشتری نهایی است”. در جریان ارزش از طراحی تا سفارش، از محصول خام تا آماده در دست مشتری سه نوع فعالیت وجود دارد که تنها یکی از آنها ارزشی افزوده می کند و دو مورد دیگر، در اصطلاح “مودا (Muda)” هستند. “مودا” معادل ژاپنی اتلاف است. در ادامه این سه مورد تعریف می گردد:
مودای نوع اول: فعالیت هایی که ارزشی ایجاد نمی کنند ولی با توجه به تکنولوژی های در دسترس  یا دارایی های موجود غیر قابل اجتناب هستند.
مودای نوع دوم: فعالیت هایی که ارزشی ایجاد نمی کنند و فورا قابل اجتناب هستند.
مثال هایی از این موارد می تواند: اشتباهات حین کار باشد که نیازمند تصحیح اند، یا افرادی که برای ادامه فعالیت بعدی منتظر فعالیت قبل هستند، یا تولید کالاهایی که مشتری به آن نیاز ندارد.

اصول جریان ناب:

                                                   شکل ۳- اصول جریان ناب

 

۵ اصل جریان ناب عبارتند از:

  1. تعیین ارزش (Identify Value)
  2. ترسیم جریان ارزش (Map Value Stream)
  3. ایجاد جریان (Create Flow)
  4. کشش (Establish Pull)
  5. جستجوی تکامل (Pursuit Perfection)

براساس این اصول، از طراحی تا راه اندازی، سفارش تا تحویل، ماده خام تا محصول نهایی در دست مصرف کننده، جریان ارزش، باید جریانی بدون هرگونه توقف، ضایعات یا روند تکراری و بازگشتی باشد.

یکی از ابزار کلیدی برای تشخیص زوائد “نقشه جریان ارزش” است که نشان می دهد چگونه مواد اولیه و فرآیندها در سازمان شما به گردش در می آیند تا در نهایت محصول یا خدمتی تولید و به مشتری ارائه می شود. در این روند، نحوه تعامل دپارتمان ها و فعالیتها مشخص می شود و زوائد فرآیند، مشخص خواهند شد. با استفاده از این تحلیل می توانید VSM ای برای آینده بسازید، که حتی الامکان فعالیت هایی که ارزشی افزوده نمی کنند از آن حذف شده باشد.
به نظر می رسد در مورد اصول اول تا سوم به اندازه ی کفایت صحبت شده باشد اما اصل چهارم ناب یا کشش این چنین بیان می شود: “یک سیستم تولید آبشاری و دستورالعمل تحویل از پایین دست به بالا دست که چیزی توسط تولید کننده بالا دست تولید نمی شود، مگر آنکه  از سمت مشتری تقاضایی باشد” این اصل روبروی مفهوم تلنبار شدگی محصول، توسط سیستم تولید است که مشتری تمایلی به خرید آن ندارد و به ناچار در انبارها ذخیره می شود.
اصل پنجم و پایانی ناب: تکامل است، “حذف کامل  مودا یا (اتلاف) تا جایی که تمام فعالیت های جریان ارزش، ارزش آفرین باشند”.
این اصل، چرخه تولید ناب را به فرآیندی بی نهایت بدل می سازد، چون همیشه فعالیت هایی با جریان ارزش مودا وجود دارند و حذف کامل ضایعات بیشتر از آنکه هدفی دست یافتنی باشد، یک وضعیت دلخواه است.

فرآیند ناب:

در تولید ناب هدف حذف هرچه بیشتر زوائد، در جهت بهبود فرآیندهاست. این فرآیند ۳ مرحله کلیدی دارد:

مرحله اول – تشخیص زواید 

براساس فلسفه Lean، مهم نیست فرآیند موجود چقدر مطلوب باشد، زواید همیشه وجود دارد و همیشه جای بهبود هست. این التزام، به بهبود مداوم Kaizen لقب داده شده است. لغت Kaizen معادل ژاپنی بهبود یا تغییر جهت بهبود است و به معنای تغییرات مستمر کوچک جهت بهبود است.

مرحله دوم – تحلیل زوائد و تشخیص علل ریشه ای

برای هر مورد زائد که در مرحله اول تشخیص داده اید، علت ریشه ای رخداد را تحلیل کنید. اگر یک ماشین مرتبا آسیب می بیند، شاید تصمیم اولیه این باشد که آن را تعویض کرده و یک نمونه جدید خریداری کنید ولی تحلیل علل ریشه ای نشان می دهد مشکل واقعی استفاده کاربران ماشین است که آموزش مناسبی برای استفاده ی ماشین ندیده اند. ابزارهای دیگر دریافت علل ریشه ای “بارش فکری” و “نمودارهای علت و معلول (Cause and Effect Diagram)” است.

گام سوم – حل علل ریشه ای و تکرار چرخه

این مرحله شامل استفاده از فرآیند مناسب حل مسئله و تصمیم شما برای حل مشکل و  بهبود بهره وری خواهد بود.

 

شناسایی ۸ حیطه اتلاف:

    

 

مزایای استفاده از شیوه ناب:

  • تشخیص حوزه های مشکل و گلوگاه ها
  • افزایش کارایی کسب و کار
  • اطمینان از صرف زمان کارکنان به فعالیت هایی که ارزش افزوده ایجاد می کنند
  • ذخیره هزینه (کاهش سربار روالها)
  • ساده سازی فرآیندها
  • اجرا مطابق قانون و مقررات و کدها – استاندارد سازی فرآیندها با استفاده از اصول ناب

نتیجه گیری:

دور از ذهن نیست که نتایج این روش بسیار موثر خواهد بود، جیمز ومک حتی در اولین کتاب تفکر ناب، ۵ مورد کاربردی و نتایج موفقیت آمیز مفاهیم ناب را در فصول مختلف بررسی می کند: کارخانجات تولید کننده موتور اتوموبیل پورشه و یک شرکت بزرگ تولیدی رادیاتور و دیگ های بخار بزرگ ژاپنی، مواردی ازاین بررسی بودند که همه حائز نتایج موفقیت آمیز و منافع در سطوح متفاوتی بودند. آنچه مسلم است، تشخیص زوائد و حذف مستمر آنها، برای سازمان ها انتخابی عاقلانه و عملی سودآفرین خواهد بود. اگرچه حذف کامل زوائد از سیستم می تواند بسیار زمان بر باشد، ولی با توجه به نوع فعالیت ناب، به سرعت می توانید نتایج آن را در سیستم ملاحظه کنید.


منابع: A Book Review: Lean Thinking by Womack and Jones

MASSACHUSETTS  INSTITUE OF TECHNOLOGY

Lean Manufacturing Basics

Introduction to Lean Principles,The California State University

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *