MTTR و MTBF

امتیاز مطلب

MTTR & MTBF

در نگهداری و تعمیرات دو شاخص شناخته شده وجود دارد:

MTTR (Mean time to Repair)

 

MTBF (Mean time between Failures)

این شاخص ها نشان می دهند به طور متوسط دستگاه چند ساعت می تواند سالم (Up time) کار کند (بدون خرابی) و زمان تعمیر بر روی تجهیز به طور متوسط (Down time) چند ساعت است.

متوسط زمان سالم کار کردن دستگاه (MTBF) شاخصی مثبت است، به عبارتی ما در نت به دنبال افزایش این زمان یا شاخص هستیم و متوسط زمان تعمیر دستگاه (MTTR) شاخصی منفی است، به عبارتی ما در نت به دنبال روش هایی هستیم که بتواند ساعات تعمیر روی دستگاه را کاهش دهد.

شاخص های MTTR و MTBF وضعیت دستگاه را در حالت سالم و خراب (صفرو یک) مورد بررسی قرار می دهند، این شاخص ها عملکرد دستگاه را در زمان سالم بودن با جزئیات بررسی نمی کنند.

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

کاربردهای مهندسی صنایع

امتیاز مطلب

 

کاربردهای مهندسی صنایع

ماهیت مهندسی صنایع
یکی از ویژگی های رشته مهندسی صنایع این است که نمی توان این رشته را در یک جمله خلاصه کرد و آن را مانند یک کپسول کوچک ارائه داد. این رشته تحصیلی بسیار وسیع است و از مدیریت گرفته تا زمان سنجی، از کنترل کیفیت تا تجزیه و تحلیل و طراحی، همه را شامل می شود و به همین دلیل وقتی شما می گویید “من یک مهندس صنایع هستم” مردم نمی توانند تخصص شما را در یک محدوده کوچک و تنگ محصور بکنند.

دکتر قدسی پور استاد مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی امیرکبیر نیز در معرفی این رشته می گوید: مهندسی صنایع بیشتر با مدیریت واحدهای تولیدی سروکار دارد و با یک نگرش سازمان یافته مسائل و مشکلات کارخانه را تحلیل کرده و به گونه ای عمل می کند که با حداقل ورودی مواد حداکثر خروجی را داشته باشد. چون طراحان یک واحد از صنعتی مهندسی مکانیک گرفته تا برق و یا سایر رشته ها عموماً وقتی مشغول طراحی می شوند از مسائل اقتصادی، افزایش بهره وری و سایر مسائل غافل می مانند اما یک مهندس صنایع برای مثال هنگام برنامه ریزی برای اداره کارخانه ای که دارای کارگران زیاد و ماشین آلات بسیار است به مساله توجه می کند که چگونه می توان بیکاری ماشین آلات را به حداقل رساند و از نیروی انسانی نیز بهترین استفاده را کرد و در ضمن محصول کارخانه فوق کمترین ضایعات را داشته و نگهداری و تعمیرات ماشین آلات نیز به بهترین نحو انجام بگیرد.

“آیا این بهترین روش است؟”

این سوالی است که فکر یک مهندس صنایع را دائماً به خود مشغول می کند تا به این وسیله بهترین راه را برای تولید محصول و حل مسایل و مشکلات یک واحد صنعتی یا خدماتی پیدا کند.

دکتر سیدحسینی استاد مهندسی صنایع دانشگاه علم و صنعت ایران می گوید: البته همه مهندسان سعی می کنند که بهترین روش را برای ساختن چیزی پیدا کنند ولی مساله این جا است که آنها فقط در زمینه رشته خود دارای دانش فنی هستند ولی مهندس صنایع کسی است که برای مثال مطلبی از مهندس شیمی می گیرد و در مورد مشکل مهندسی مکانیک از آن استفاده می کند و بهترین روش را بدست می آورد، از سوی دیگر یک مهندس صنایع می تواند شکاف عمیق مابین مدیران اجرایی و مهندسان طرح و توسعه را پرنماید چون یک مهندس می تواند حرفهای تخصصی اش را به یک مهندس صنایع تفهیم کند، در صورتی که ممکن است نتواند به رئیس غیرمهندس خود نشان بدهد که در حال کوشش برای انجام چه کاری است.

زمینه‌های اشتغال

رشته مهندسی صنایع به این دلیل که زمینه‌های گوناگون فعالیت‌های تولیدی و خدماتی را با دید کلی‌نگر مورد توجه قرار می‌دهد، در افزایش بهره‌وری و بهبود فرآیندها نقش موثری را می‌تواند ایفا کند. با گذشت زمان، صاحبان صنایع و سیاستگذاران امور اقتصادی به این نکته پی‌برده‌اند و همین امر باعث افزایش توجه به مهندسی صنایع به عنوان ابزاری در جهت انجام بهتر کارها گشته است.

از آنجا که ایران جزو کشورهای در حال توسعه است از سویی با افزایش مصرف داخلی، نیاز به توسعه ابزارهای تولید و یا بهبود روش‌های تولید و افزایش بهره‌وری به منظور استفاده مناسب‌تر از منابع تولید به شدت احساس می‌شود و از سوی دیگر، کشور وارد عرصه‌هایی از خدمات می‌گردد که تاکنون تجربه آن را نداشته است. (به عنوان مثال می‌‌توان به تجارت الکترونیک، بانک‌داری الکترونیکی و… اشاره کرد) در هر دو زمینه، مهندسی صنایع و سیستم، نقش موثری ایفا می‌کنند و بنابراین نیاز کشور به این رشته، هم‌اکنون بسیار زیاد بوده و در آینده نیز همچنان ادامه و افزایش خواهد داشت. از لحاظ زمینه کلی کار، صرف نظر از برخی کارهای ویژه، تفاوت چشمگیری میان مهندسین صنایع و سیستم در بازار داخلی کشور وجود ندارد.

از آنجایی‌‌که وظیفه اصلی مهندسین صنایع، بهبود روش‌ها و افزایش بهره‌وری جهت استفاده بهتر از منابع و نیز مدرن کردن و اتوماسیون فرآیندهای تولید و طراحی فرآیندهای خدماتی به نحوی کارا است و با توجه به وضعیت کنونی صنایع و ارگان‌های خدماتی کشور، زمینه‌های خدمت زیادی برای دانش آموختگان این رشته مهیا است.

زمینه‌های فعالیت در مهندسی صنایع

با پیشرفت و تحول سریع علوم و فنون و پیچیدگی‌های روز افزودن آن، بالطبع نظام‌های تولیدی و خدماتی نیز گسترش یافته‌اند که در این میان اداره صحیح و مناسب این گونه واحدها مستلزم بکارگیری تکنیک‌های علمی و پیشرفته جهت پیش بینی مدلسازی، برنامه‌ریزی، تأمین و تدارک، اجرا و نظارت و ارزیابی نتایج حاصله در راستای وظایف مدیریتی است. همان‌طور که می‌دانیم فعالیت هر نظام اعم از تولیدی یا خدماتی با اتکا بر فناوری خاص آن امکان تداوم و استمرار دارد و صرف‌نظر از ماهیت فنی و صنعتی امر، فناوری دارای چهار جز اصلی شامل تجهیزات، امکانات تولیدی و خدماتی، مدیریت و سازمان، نیروی انسانی و دانش فنی است. از آنجایی که رشته‌های مهندسی مرسوم نظیر مهندسی مکانیک، برق، ساختمان و … بیشتر به ابعاد فنی صنعت توجه دارند در فرایند کسب و کار رقابتی به تنهایی پاسخگوی مسائل پیچیده خدمات مهندسی و مدیریتی مدرن امروزی که بصورت سیستماتیک، تحولات سیاسی، اجتماعی، اقتصادی و باورهای انسانی را، در چرخه حیات سیستم‌های مورد توجه خود، لحاظ نمی‌نمایند، نیستند. لذا برای رفع چنین کمبودهایی در قرن حاضر به ویژه طی چند دهه اخیر، رشته جدیدی تحت عنوان مهندسی صنایع با بهره‌گیری از علوم ریاضی، فیزیکی، اجتماعی، اقتصادی و تکنیک‌ها و فنون مهندسی بوجود آمده است. با توجه به مراتب فوق شاید مناسب بود این رشته با عنوان مهندسی مدیریت معرفی می‌شد، چرا که کاربردهای آن محدود به صنعت نیست و هر موسسه انتفاعی و غیر انتفاعی با جنبه صنعتی یا خدماتی می‌تواند از فنون و تکنیک‌های مهندسی صنایع بهره‌گیرد.

مبحث صرف منابع و حصول حداکثر نتیجه از منابع مصروفی چیزی نیست که منحصر به صنعت یا بنگاه خاصی باشد و امروزه با توجه به کمبود منابع، ارتقاء سطح بهره‌وری، امری ضروری و حیاتی محسوب می‌شود که نشانگر بستر گسترده برای فعالیت‌های مهندسی صنایع نفتی است. مهندسی صنایع در حرفه‌ها و مشاغلی هم‌چون، بانکداری، خدمات مشاوره‌ای، صنعت بیمه، شرکت‌های هواپیمایی، کشتیرانی، بیمارستان‌ها، کارخانجات، کشت و صنعت، خدمات شهری، استادیوم‌های ورزشی و یا هر مکان دیگری که نیاز به برنامه‌ریزی، هدایت، مدیریت و ارتقا بهره‌وری است، کاربرد دارد.

برخی از زمینه های کاری مشخص مهندسی صنایع در بازار کسب و کار عبارتند از:

برنامه ریزی استراتژیک و عملیاتی سازمان

مدیریت تولید

مدیریت مهندسی

مدیریت پروژه

مهندسی لجستیک

سیستم‌های تولیدی

مهندسی سیستم‌های کیفیت

مهندسی سیستم‌های اطلاعاتی

مهندسی مالی

مهندسی ارزش

مهندسی سیستم‌های بهره‌وری

طراحی فرایندها و ساختارهای سازمانی

در اینجا اختصارا به توضیح برخی از موارد بالا می پردازیم (برای اطلاعات بیشتر به موضوعات مرتبط در سایت مراجعه فرمایید )

۱ – مدیریت تولید Manufacturing management:

از انجایی که اعتبار هر کشور صنعتی به توانایی ان کشور در تولید موثر بستگی دارد در کشورهای صنعتی به این گرایش توجه بسیاری می شود.مهندسان تولید در راستای کسب مزیت هایی در رقابت های جهانی ازمهندسی شیمی مهندسی مکانیک و اقتصاد همراه با مهندسی صنایع بهره می گیرند تا مسایل طراحی توسعه و اجرای عملیات سیستمهای تولیدی پیشرفته را به طور موثر حل کنند.

۲ – مدیریت مهندسی Engineering management:

در چند دهه اخیر این زمینه پیشرفت زیادی داشته است . دلیل این پیشرفت را در سه سطح می توان دید. درسطح ملی تلاش برای رهبری تکنولوژیکی که از کمبود مواد اولیه بهره وری پایین و افزایش رقابت بین المللی ناشی می شود توسعه تکنولوژی های جدید و مدیریت سیستم های تکنولوژی را ایجاب میکند.
در سطح صنعت مدیریت بدون مهندسی با مشکل روبرو شده است ونقش مهم مهارت های مهندسی واطلاعات در مدیریت سیستم های مهندسی مشهود است.در سطح فردی مهندسانی که در نتیجه ی موفقیتهای فنی شان به مدیریت کشیده می شوند هر چقدر هم ازنظر فنی قوی باشند برای رویارویی با پیچیدگی های مسیولیت مدیرت اماده نیستند.

۳ – سیستم های تولیدی Production systems :

این زمینه بر روی طراحی وکنترل تولید توزیع وسیستم های خدماتی تاکید دارد و شامل طراحی کارخانه طراحی حمل ونقل برنامه ریزی تولید کنترل موجودی وبرنامه ریزی وکنترل تولیدی وتوزیع می باشد.

۴ – مهندسی مالی Financial engineering:

مهندسی مالی برای کسانی که مایل به کار بانکداری مدیریت مالی و امور مشاوه ای مالی هستند طراحی شده است.اموزش در این زمینه شامل فرایندهای احتمالی بهینه سازی محاسبات وبازارهای مالی وکاربرد انها می باشد.

۵_مهندسی کیفیت Quality engineering:

به دلیل رقابت روز ا فزون بین الملی که توجه به بهبود کیفیت محصولات وخدمات را اجتناب ناپذیر ساخته است وبه دلیل پیچیدگی روزافزون سیستمهای تولیدی وخدماتی کنونی امروزه به مهندساین است که بتوانند با مفاهیم وابزارهای فنی ومدیریتی سیستمهای کیفیت را اجرا و هدایت کنند.گرایش مهندسی کیفیت در مهندسی صنایع تلاش درجهت تربیت چنین افرادی دارد. اموزش در این زمینه برمبنای بهبود کیفیت استراتژی های کیفیت سازمانی و روشهای اماری تاکید دارد.

۶ – مهندسی سیستمهای اطلاعاتی Information systems engineering:

این گرایش برای کسانی طراحی شده است که مایل به یادگیری مهارت های مهندسی ومدیریتی با تاکید بر سیستم های اطلاعاتی ومحاسباتی هستند علاقه مندان به این گرایش با توانایی های نظیر برنامه نویسی کامپیوتر ومهارت های مربوط به سیستم های اطلاعاتی و اشنایی با نرم افزارهای متفاوت قادرند سیستمهای اطلاعاتی را برای کنترل زنجیره عرضه تولید و تجارت طراحی کننده بجز زمینه های شغلی فوق الذکر بارزترین حیطه کاری مهندسین صنایع(بخصوصدر کشورمان ایران)کارخانجات وسازمان های تولیدی می باشد.

تنظیم و تدوین : مانوئل ا.

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

تولید ناب Lean Production

امتیاز مطلب
تولید ناب چیست ؟
شیوه ساخت یا تولید “ناب (Lean)”، یک متد سیستماتیک بهبود مداوم بر پایه بررسی فرآیندهای کسب و کار و حذف زوائد از فرآیند است.

شیوه ساخت یا تولید “ناب (Lean)”،  یک متد سیستماتیک بهبود مداوم بر پایه بررسی فرآیندهای کسب و کار و حذف زوائد از فرآیند است. تمرکز این شیوه، بر کاهش هزینه های اضافی، کاهش زوائد و بهینه سازی روال های ناکارآمد است.

اصطلاحات “ناب”:

 تعریف مصرف کننده نهایی: فردی که عملا محصول یا خدمت نهایی را مورد استفاده قرار می دهد. به عبارتی دیگر، مفهومی در برابر مشتریان میانی مثل واسطه های فروش، بازاریابی، پخش، تهیه کننده و … است.
تعریف ارزش (Value): هرگونه کنش یا فعالیت که به محصول یا سرویس نهایی ارزشی افزوده می کند.
تعریف اتلاف (Waste): براساس این تعریف، هرگونه کنش یا فعالیتی که به محصول نهایی ارزشی افزوده نمی کند، شکلی از اتلاف است.

خلاصه:

واقعیت آنست که در عمل بخش کوچکی (۵تا ۵۰ درصد) از کل تلاش و زمان هزینه شده در هر سازمان، ارزشی را بر محصول یا خدمت نهایی افزوده می کند. با شفاف سازی ارزش ها برای محصول یا خدمت نهایی، از نقطه نظر مشتری نهایی، کلیه موارد غیر ضروری، اتلاف و ضایعات می توانند شناسایی و حذف شوند.

                                شکل۱- درصد متعارف صرف زمان در سازمان ها

 

البته نمودار فوق نتیجه خیلی خوبی را نمایش نمی دهد، ولی این بدان معنا نیست که هزینه صرف شده جهت اتلاف نیز نرخی با همین بزرگی دارد، در جدول زیر هزینه فعالیت های داخلی برخی صنایع آمده است:

  شکل ۲- هزینه فعالیت های  داخلی (دستگاه های چاپ روی قطعات الکترونیکی)

 

تفکر ناب:

تفکر ناب، دیدگاهی بود که اولین بار “هنری فورد”  آن را در کارخانه خودروسازی فورد پیاده سازی نمود. پس از آن تای‌ایچی اونو (Taiichi Ohno) و کیشیرو تویودا (Kiichiro Toyoda) این نظریه را در خودروسازی تویوتا پیاده سازی کردند. اما همه گیر شدن این تفکر اولین بار در کتاب بسیارموفق “تفکر  ناب، ماشینی که جهان را دگرگون میکند و راهکارهای ناب” نوشته ی جیمز ومک (James P. Womack) مطرح شد. کتاب دوم این نویسنده و دنییل جونز (Daniel T. Jones)، “حذف زوائد و ایجاد ثروت در شرکت شما” منتشر شده در سال ۱۹۹۶ در نیویورک نیز تکمیل کننده این دیدگاه بود. هر دو این کتاب ها سبب انقلاب و موفقیت های چشم گیری در تولید سیستم های تویوتای ژاپن شد. این شیوه تولید “سیستم ناب” نامیده شد و در برابر شیوه سنتی تولید انبوه قرار گرفت.
نویسنده در این کتاب ها دیدگاه ناب را چنین بیان می کند: راهکار ناب به شرکتها فرصت “تعیین ارزش ها، ایجاد فعالیت ها  با بهترین ترتیب، هدایت فعالیت ها بدون وقفه و انجام هرچه کارآمدتر فعالیت ها را می دهد“.  این عبارت همان اجرای ۵ اصل تفکر ناب است که در ادامه معرفی خواهد شد.

نقطه شروع موثر در تفکر ناب، ارزش است و تعریف ارزش تنها توسط مصرف کننده نهایی خدمت یا محصول قابل قبول است.

جریان ارزش “مجموعه فعالیت هایی مورد نیاز طراحی، سفارش و ارائه یک محصول، از زمان ارائه راهکار تا راه اندازی آن، سفارش تا تحویل، مواد خام تا ارائه محصول در دست مشتری نهایی است”. در جریان ارزش از طراحی تا سفارش، از محصول خام تا آماده در دست مشتری سه نوع فعالیت وجود دارد که تنها یکی از آنها ارزشی افزوده می کند و دو مورد دیگر، در اصطلاح “مودا (Muda)” هستند. “مودا” معادل ژاپنی اتلاف است. در ادامه این سه مورد تعریف می گردد:
مودای نوع اول: فعالیت هایی که ارزشی ایجاد نمی کنند ولی با توجه به تکنولوژی های در دسترس  یا دارایی های موجود غیر قابل اجتناب هستند.
مودای نوع دوم: فعالیت هایی که ارزشی ایجاد نمی کنند و فورا قابل اجتناب هستند.
مثال هایی از این موارد می تواند: اشتباهات حین کار باشد که نیازمند تصحیح اند، یا افرادی که برای ادامه فعالیت بعدی منتظر فعالیت قبل هستند، یا تولید کالاهایی که مشتری به آن نیاز ندارد.

اصول جریان ناب:

                                                   شکل ۳- اصول جریان ناب

 

۵ اصل جریان ناب عبارتند از:

  1. تعیین ارزش (Identify Value)
  2. ترسیم جریان ارزش (Map Value Stream)
  3. ایجاد جریان (Create Flow)
  4. کشش (Establish Pull)
  5. جستجوی تکامل (Pursuit Perfection)

براساس این اصول، از طراحی تا راه اندازی، سفارش تا تحویل، ماده خام تا محصول نهایی در دست مصرف کننده، جریان ارزش، باید جریانی بدون هرگونه توقف، ضایعات یا روند تکراری و بازگشتی باشد.

یکی از ابزار کلیدی برای تشخیص زوائد “نقشه جریان ارزش” است که نشان می دهد چگونه مواد اولیه و فرآیندها در سازمان شما به گردش در می آیند تا در نهایت محصول یا خدمتی تولید و به مشتری ارائه می شود. در این روند، نحوه تعامل دپارتمان ها و فعالیتها مشخص می شود و زوائد فرآیند، مشخص خواهند شد. با استفاده از این تحلیل می توانید VSM ای برای آینده بسازید، که حتی الامکان فعالیت هایی که ارزشی افزوده نمی کنند از آن حذف شده باشد.
به نظر می رسد در مورد اصول اول تا سوم به اندازه ی کفایت صحبت شده باشد اما اصل چهارم ناب یا کشش این چنین بیان می شود: “یک سیستم تولید آبشاری و دستورالعمل تحویل از پایین دست به بالا دست که چیزی توسط تولید کننده بالا دست تولید نمی شود، مگر آنکه  از سمت مشتری تقاضایی باشد” این اصل روبروی مفهوم تلنبار شدگی محصول، توسط سیستم تولید است که مشتری تمایلی به خرید آن ندارد و به ناچار در انبارها ذخیره می شود.
اصل پنجم و پایانی ناب: تکامل است، “حذف کامل  مودا یا (اتلاف) تا جایی که تمام فعالیت های جریان ارزش، ارزش آفرین باشند”.
این اصل، چرخه تولید ناب را به فرآیندی بی نهایت بدل می سازد، چون همیشه فعالیت هایی با جریان ارزش مودا وجود دارند و حذف کامل ضایعات بیشتر از آنکه هدفی دست یافتنی باشد، یک وضعیت دلخواه است.

فرآیند ناب:

در تولید ناب هدف حذف هرچه بیشتر زوائد، در جهت بهبود فرآیندهاست. این فرآیند ۳ مرحله کلیدی دارد:

مرحله اول – تشخیص زواید 

براساس فلسفه Lean، مهم نیست فرآیند موجود چقدر مطلوب باشد، زواید همیشه وجود دارد و همیشه جای بهبود هست. این التزام، به بهبود مداوم Kaizen لقب داده شده است. لغت Kaizen معادل ژاپنی بهبود یا تغییر جهت بهبود است و به معنای تغییرات مستمر کوچک جهت بهبود است.

مرحله دوم – تحلیل زوائد و تشخیص علل ریشه ای

برای هر مورد زائد که در مرحله اول تشخیص داده اید، علت ریشه ای رخداد را تحلیل کنید. اگر یک ماشین مرتبا آسیب می بیند، شاید تصمیم اولیه این باشد که آن را تعویض کرده و یک نمونه جدید خریداری کنید ولی تحلیل علل ریشه ای نشان می دهد مشکل واقعی استفاده کاربران ماشین است که آموزش مناسبی برای استفاده ی ماشین ندیده اند. ابزارهای دیگر دریافت علل ریشه ای “بارش فکری” و “نمودارهای علت و معلول (Cause and Effect Diagram)” است.

گام سوم – حل علل ریشه ای و تکرار چرخه

این مرحله شامل استفاده از فرآیند مناسب حل مسئله و تصمیم شما برای حل مشکل و  بهبود بهره وری خواهد بود.

 

شناسایی ۸ حیطه اتلاف:

    

 

مزایای استفاده از شیوه ناب:

  • تشخیص حوزه های مشکل و گلوگاه ها
  • افزایش کارایی کسب و کار
  • اطمینان از صرف زمان کارکنان به فعالیت هایی که ارزش افزوده ایجاد می کنند
  • ذخیره هزینه (کاهش سربار روالها)
  • ساده سازی فرآیندها
  • اجرا مطابق قانون و مقررات و کدها – استاندارد سازی فرآیندها با استفاده از اصول ناب

نتیجه گیری:

دور از ذهن نیست که نتایج این روش بسیار موثر خواهد بود، جیمز ومک حتی در اولین کتاب تفکر ناب، ۵ مورد کاربردی و نتایج موفقیت آمیز مفاهیم ناب را در فصول مختلف بررسی می کند: کارخانجات تولید کننده موتور اتوموبیل پورشه و یک شرکت بزرگ تولیدی رادیاتور و دیگ های بخار بزرگ ژاپنی، مواردی ازاین بررسی بودند که همه حائز نتایج موفقیت آمیز و منافع در سطوح متفاوتی بودند. آنچه مسلم است، تشخیص زوائد و حذف مستمر آنها، برای سازمان ها انتخابی عاقلانه و عملی سودآفرین خواهد بود. اگرچه حذف کامل زوائد از سیستم می تواند بسیار زمان بر باشد، ولی با توجه به نوع فعالیت ناب، به سرعت می توانید نتایج آن را در سیستم ملاحظه کنید.


منابع: A Book Review: Lean Thinking by Womack and Jones

MASSACHUSETTS  INSTITUE OF TECHNOLOGY

Lean Manufacturing Basics

Introduction to Lean Principles,The California State University

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

EFQM چیست

امتیاز مطلب

EFQM چیست

تعالی سازمانی چیست ؟

تعالی به عملکرد برجسته مدیریت یک سازمان که به دستیابی به نتایج درخشان منتهی شده و از مفاهیم بنیادی مدیریت به شرح ذیل نشات گرفته باشد اطلاق می شود.

نتیجه گرایی

تمرکز برمشتری 

راهبری و ثبات در هدف و مقصود

مدیریت بر مبنای فرآیندها و واقعیات موجود

مشارکت فعال کارکنان در مسیر بهبود

تفکر اصلاحی و نوآورانه مستمر

حفظ و توسعه رابطه سودمند دو جانبه با طرفها و شرکای تجاری

پذیرش مسئولیتهای اجتماعی

 

 

تاریخچه EFQM :

دراواخر دهه ۱۹۸۰ ، که اقتصاد اروپا در معرض تهدید بازارهای خاور دور (به ویژه ژاپن) قرار داشت ، انجمنی از مدیران عامل ۱۴ سازمان پیشرو در اروپا گرد هم آمدند تا راهـکار به سـلامت از مخاطره موجود و پیشبرندگی و سردمداری آینده را بیابند.

مشورت این گروه و عزم گروهی آنان به تاسیس بنیاد غیر وابسته کیفیت انجامید.بنیادی که ماموریت آن گستـرش آگاهی ها و ارائه دوره های مدیریت، و شناسایی دست آوردها و تشویق و انگیزش راهیان مسیر توسعه و تعالی است.

بدین ترتیب در سال ۱۹۸۹ ، EFQM تاسیس شد و کمیسیون  اروپا آن را تایید کرد.

الگوی تعالی از سال ۱۹۹۱ بکار گرفته شد. در سال ۱۹۹۲ نخستین جایزه بنیاد اروپایی کیفیت به بـرتـرین شرکتهای رو به تعالی تعلق گرفت . از آن زمان این الگوی استاندارد ، دائما“  بازبینی  و رفع نقص شده است تا بتواند صـرفـا“ منعکس کننده فرضیـاتی باشـد که قبـلا“ در عمـــل به اثبـات رسیده اند.

نتیجه آنکه این الـگو ، بر (( تعالی سازمان )) متمرکز است و ناگزیر همه جنبه های مدیریت یک سازمان را شامل می شود و به علاوه ، ”سازمان“ هر اندازه و ابعادی که داشته باشد ، می تواند از آن استفاده کند.

ماموریت EFQM چیست ؟ 

به استناد ماهیت، فرآیند، اهداف و ویژگی‌های EFQM می‌توان دریافت که این تکنیک، یک تکنیک مدیریتی و مربوط به حوزه کنترل و ارزیابی در سازمان است. به منظور اثبات این مدعا، آشنایی با کنترل، تعریف و فرآیند آن و نیز EFQM ضرورت می‌یابد. در تئوری‌های مدیریت از دوره کلاسیک‌ها تاکنون، کنترل به عنوان، یکی از مراحل و یا اصول مدیریت، تعریف شده است. در نظریه POSDCORB 1 که مدیریت را شامل: برنامه‌ریزی، سازماندهی، کارگزینی، هدایت، هماهنگی، گزارش‌دهی و بودجه می‌داند، گزارش‌دهی و بودجه درحوزه کنترل جای گرفتند. بعدها هنری فایول، در اصول چهارده گانه خود،‌کنترل را بخشی از مدیریت معرفی کرد. اینک در میان صاحب‌نظران دانش مدیریت، کنترل یک اصل، یک مرحله و یا یک وظیفه مهم مدیریتی شمرده می‌شود. برخی اصول مدیریت را در پنج اصل برنامه‌ریزی، سازماندهی، تامین منابع، هدایت و کنترل خلاصه می‌کنند. عده‌ای همان اصول را تحت عنوان فرآیند مدیریت و گروهی نیز به عنوان وظایف آن می‌شناسند. در هر حال با فرض پذیرش هر کدام از این نظریات،‌کنترل آخرین گام در فرآیند مدیریت به حساب می‌آید. در دهه‌های اخیر نیز آقای دمینگ در چرخه معروف خود که به نام چرخه دمینگ شناخته می‌شود،‌ کنترل را تحت عنوان بررسی۲ یا کنترل۳ معرفی کرده است، که به چرخه PDCA نیز معروف است.

 

کنترل تقریباً از سوی همه کسانی که آن را به نام کنترل، چک، برسی یا ارزیابی نامیده‌اند به عنوان شناخت وضع موجود، مقایسه آن با اهداف و شاخص‌ها، درک کمبودها و عقب‌ماندگی‌ها و اصلاح آن تعریف شده است. براساس این تعریف، فرآیند کنترل عبارت است از:

 

۱- شناخت یا تعیین اهداف و شاخص‌ها

۲- شناخت وضع موجود

۳- مقایسه وضع موجود با اهداف و شاخص‌ها

۴- درک نواقص،‌کمبودها و عقب ماندگی‌ها

۵- تلاش برای اصلاح

 

این پروسه همچنان در فرآیند مدیریت بصورت مستمر ادامه خواهد داشت و این همان اصلی است که در نظریات، مدل‌ها و تکنیک‌های جدید مدیریتی به نام “بهبود مستمر” شناخته شده است. حال اگر به EFQM بنگریم مشاهده خواهیم کرد نقشی که EFQM ایفا می‌کند،‌ نقش کنترل، ارزیابی و اصلاح مستمر است. براساس تعریف بانیان مدل سرآمدی، یعنی “الگوی تعالی بنیاد اروپایی مدیریت کیفیت”۴، نه عنصر اصلی وجود دارد که پنج مورد آن توانمندساز (رهبری، استراتژی، کارکنان و منابع) و چهار مورد آن شامل نتایج (کارکنان، مشتریان، جامعه و نتایج کلیدی عملکرد) است. که اگر دقیقاً در این عناصر نگریسته شود و به فرآیند اعمال این مدل توجه شود، ماهیتاً همان پروسه PDCA و یا فرآیند کنترل است که پیشتر تعریف کردیم. در مدل سرآمدی اروپا (EFQM) تکنیک‌های متنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرند که همگی، ماهیتاً نقش کنترلی ایفا می‌کنند از جمله در منطق رادار۵ و خودارزیابی. در منطق رادار، ابتدا نتایج حول محورهای روند، اهداف، مقایسه و علت‌ها مورد توجه قرار می‌گیرد، سپس رویکرد،‌ بکارگیری و ارزیابی و بازنگری. و این تقریباً همان چرخه دمینگ و فرآیند خودارزیابی است. در مورد فرآیند خودارزیابی هم به همین صورت.

 

مراحل خودارزیابی از ایجاد و تعهد به خودارزیابی شروع و با برنامه‌ریزی یا تعیین گروه، برگزاری ارتباط و هدایت آنها تداوم یافته و با تعیین برنامه‌های عملیاتی و اجرای برنامه‌ها و سرانجام بازبینی، خاتمه می‌یابد و این چرخه همچنان ادامه خواهد داشت. حال اگر فرآیند این سه تکنیک مهم را با فرآیند کنترل در مدیریت مقایسه کنیم در خواهیم یافت که همه آن مدل‌ها و تکنیک‌ها در حوزه کنترل قرار دارند

 

لذا می‌توان نتیجه گرفت که در مدل سرآمدی سازمان به استناد الگوی اروپایی آن، سازمان‌ها با ارزیابی خود (کنترل خود) ضمن اخذ باز خور مناسب و شناسایی نقاط قوت و ضعف، راه‌های بهبود و اصلاح (شناسایی نقاط قابل بهبود) مستمر را ارائه خواهند داد. این چرخه در مطالعات مدیریتی همانند فرآیند دمینگ یک اقدام کنترلی و بهبود مستمر تلقی می‌شود. بنابراین باید گفت: ماموریت EFQM براساس شناخت وضع موجود سازمان و مقایسه آن با اهداف، شاخص و استانداردهای عملکرد، بهبود مستمر عملکرد سازمان است.

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

دستورالعمل اجرای نظام آراستگی در محیط صنعتی

امتیاز مطلب

۵اس یا نظام آراستگی  فعالیتهایی است که در قالب یک نظام فرهنگی- مدیریتی صورت می گیرد و بر ایجاد و حفظ محیطی سامان یافته ، مرتب، پاکیزه، زیبا و دلپذیر، استاندارد و با انظباط برای کار تأ کید می ورزد . ۵S فضایی مناسب ، بهره ور ،زیبا ، شاد وایمن را در محیط کار ایجاد می نماید.

نظام 5S

عوامل تأثیر پذیر ازنظام ۵S درمحیط کار :

·         ایمنی (Safety) : محیط کاری نامنظم محل مناسبی برای کارکرد نمی باشد.

·         بازدهی کار(Efficiency)  : بطور مثال تمیز بودن همواره قالبها باعث بالا رفتن بازدهی کار خواهد شد.

·         کیفیت (Quality) : گرد و غبار و براده ها ی انباشته در محیط کار باعث کاهش بازدهی و در نتیجه کیفیت پایین محصولات

·         برطرف کردن نقصها (Eliminating Break downs): علامتگذاری تابلوها ی برقو نظارت مستمر تا به خاطر وجود گرد و غبار دستگاه ازکار نیفتد.

هدف از S5:

کاربرد منظم و مرتب در خلق یک محیط کار تمیز و مرتب جهت تولید محصولات، با کیفیت بالا و افزایش روحیه کاری افراد که در نتیجه بهره وری یا همان بازدهی از کار افراد بالا می رود. که هدف نهایی ۵S پیشگیری از اتلاف است.

دامنه کاربرد:

این سیستم در کلیه سازمانهای تولیدی، خدماتی و پژوهشی و آموزشی و غیره کاربرد دارد.

مزایای ۵S:

·         سوا کردن و دور کردن غیرضروریها (خانه تکانی cleaning up- Sorting out ) سئیری ( Seiri )

·         سامان دادن و مرتب کردن Systematic Arrangement- Keep in good order  سئیتُ (Sitio)

·         سپیدی و پاکیزگی Clean Sweeping – Keep  سئیسُ (Seiso)

·         سعی در حفظ مطلوب  Standardizing  سئیکِتسو (Seketsu)

·         سازمان یافتگی و انظباط  Self discipline – Disciplineشیتسوکه( Shitsuke)

·         افزایش بهره وری

·         رضایت پرسنل و مشتری

·         نوسازی تصویر سازمان در بین مشتریان

·         موجب پیدایش فرصتها ی روزافزونی برای حذف فرآیندها ی  کاری زائد

·         کاهش خرابی تجهیزات

·         روحیه کارکنان ومیزان وفاداری آنها به سازمان را فزایش می دهد و با ارتقاء روحیه کار گروهی بین پرسنل ، موجبات رشد روز افزون تک تک افراد و در نهایت کل سازمان را فرآهم می آورد

دانلود فایل دستورالعمل اجرای ۵S در محیط های تولیدی و صنعتی

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

معرفی منابع کنکور کارشناسی ارشد مهندسی صنایع

امتیاز مطلب

در این مطلب کلیه منابع و دروس مورد نیاز برای مطالعه جهت کنکور کارشناسی ارشد در کلیه گرایش های مهندسی صنایع به نفضیل آورده شده است که شامل موارد زیر است :

  • گرایش ها، دروس و ضرایب دروس مجموعه مهندسی صنایع دانشگاه های سراسری
  • زمانبندی پاسخگویی به سؤالات مجموعه مهندسی صنایع دانشگاه های سراسری
  • گرایش ها، دروس و ضرایب دروس مجموعه مهندسی صنایع دانشگاه های آزاد اسلامی
  •  معرفی منابع تحقیق در عملیات ۱
  •  معرفی منابع تحقیق در عملیات ۲
  •  معرفی منابع تئوری احتمال و آمار مهندسی
  •  معرفی منابع طرح ریزی واحدهای صنعتی
  •  معرفی منابع کنترل کیفیت آماری
  •  معرفی منابع برنامه ریزی و کنترل پروژه
  •  معرفی منابع برنامه ریزی و کنترل تولید و موجودی ها
  •  معرفی منابع اقتصاد مهندسی
  •  معرفی منابع ریاضی عمومی ۱ و ۲
  •  معرفی منابع اقتصاد عمومی ۱ و ۲
  •  معرفی منابع اصول مدیریت و تئوری سازمان
  •  معرفی منابع زبان عمومی
  •  معرفی منابع زبان تخصصی

 

دانلود منابع کنکور کارشناسی ارشد مهندسی صنایع

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

آموزش نرم افزار SPSS

امتیاز مطلب

رم افزار SPSS برای تحلیلات آماری بر روی داده ها در این مجموعه بخشی از آموزشهای مقدماتی قرار گرفته است.

نرم افزار SPSS در دروس آماری مانند آمار و احتمالات ، آمار مهندسی ، ریاضیات و … کاربرد دارد

 

آموزش spss

لینک دانلود

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

دانلود PMBOK فارسی

امتیاز مطلب

یکی از مهمترین استانداردهایی که در مدیریت و کنترل پروژه اکثرا کارشناسان با آن سر و کار دارند ( استاندارد PMBOK ) می باشد در این قسمت متن فارسی استاندارد PMBOK را می توانید دانلود کنید.

 

دانلود فارسی PMBOK

 

فهرست مطالب:

فصل اول: مقدمه (پروژه چیست؟ و مدیریت پروژه چیست؟ ارتباط با سایر دیسیپلین های مدیریت)

فصل دوم: مفهوم مدیریت پروژه (مراحل پروژه و چرخه حیات پروژه، ذی نفعان پروژه، تاثیرات سازمانی، مهارت های کلیدی مدیریت عمومی، تاثیرات اجتماعی-اقتصادی-محیطی)

فصل سوم: فرایندهای مدیریت پروژه (فرایندهای پروژه، گروه های فرایندی، تعاملات فرایندی، دلخواه سازی تعاملات فرایندی، نگاشت فرایندهای مدیریت پروژه)

فصل چهارم: مدیریت یکپارچگی پروژه (تکوین برنامه ی پروژه، اجرای برنامه پروژه، کنترل یکپارچگی تغییرات)

فصل پنجم: مدیریت محدوده ی پروژه (آغاز، برنامه ریزی محدوده، تعریف محدوده، تائید محدوده، کنترل تغییر محدوده)

فصل ششم: مدیریت زمان پروژه (تعریف فعالیت، تعیین توالی فعالیت، برآورد مدت زمان فعالیت، تکوین زمان بندی، کنترل زمان بندی)

فصل هفتم: مدیریت هزینه پروژه (برنامه ریزی منابع، برآورد هزینه، بودجه بندی هزینه، کنترل هزینه)

فصل هشتم: مدیریت کیفیت پروژه (برنامه ریزی کیفیت، تضمین کیفیت، کنترل کیفیت)

فصل نهم: مدیریت منابع انسانی (برنامه ریزی سازمانی، جذب نیروی انسانی، توسعه تیم)

فصل دهم: مدیریت ارتباطات پروژه (برنامه ریزی ارتباطات، توزیع اطلاعات، گزارش دهی عملکرد، خاتمه ی اداری)

فصل یازدهم: مدیریت ریسک پروژه (برنامه ریزی مدیریت ریسک، شناسایی ریسک، تحلیل کیفی ریسک، تحلیل کمی ریسک، برنامه ریزی واکنش به ریسک، کنترل و نظارت ریسک)

فصل دوازدهم: مدیریت تدارکات پروژه (برنامه ریزی تدارکات، برنامه ریزی درخواست، درخواست، انتخاب منبع، اداره ی پیمان، خاتمه ی پیمان)

موفق و سربلند و پیروز باشید.

لینک دانلود :

دانلود متن فارسی استاندارد PMBOK

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

انواع استاندارد ISO

امتیاز مطلب

انواع استانداردهای اروپایی و استانداردهای جهانی ISO :

ایزو ISO

✔️ISO 9001 : سیستم مدیریت کیفیت
✔️ISO 14001 : سیستم مدیریت کیفیت زیست محیطی
✔️OHSAS 18001 : سیستم مدیریت ایمنی شغلی
✔️ISO 22000 : سیستم مدیریت کیفیت بهداشت و ایمنی مواد غذایی
✔️ISO 27001 : سیستم مدیریت امنیت اطلاعات
✔️ISO 10002 : سیستم مدیریت بازخورد شکایات مشتریان
✔️ISO 10004 : سیستم مدیریت بازخورد رضایت مشتریان
✔️ISO سیستم مدیریت کیفیت در زمینه مسئولیت اجتماعی : ۲۶۰۰۰
✔️ISO سیستم مدیریت کیفیت در زمینه جوش : ۳۸۳۴
✔️ISO/TS سیستم مدیریت کیفیت در صنایع خودرو : ۱۶۹۴۹
✔️ISO/TS سیستم مدیریت کیفیت در صنایع نفت گاز پتروشیمی : ۲۹۰۰۱
✔️ISO سیستم مدیریت کیفیت در زمینه آموزش : ۱۰۰۱۵
✔️ISO سیستم مدیریت کیفیت در آزمایشگاههای آزمون : ۱۷۰۲۵
✔️ISO سیستم مدیریت کیفیت در آزمایشگاههای پزشکی : ۱۵۱۸۹

✔️ISO سیستم مدیریت کیفیت در زمینه ارزشگذاری برند : ۱۰۶۶۸
✔️ISO سیستم مدیریت ریسک پذیری : ۳۱۰۰۰
✔️ISO سیستم مدیریت انرژی : ۵۰۰۰۱
✔️ISO سیستم مدیریت در تکنولوژی اطلاعات : ۲۰۰۰۰
✔️HACCP : تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی
✔️GMP : روش های خوب ساخت در حوزه های مواد غذایی ، دارویی

✔️HSE : ایمنی و بهداشت حرفه ای
✔️IMS : سیستم مدیریت کیفیت یکپارچه
✔️CE : مجوز صادرات محصول به اروپا
✔️FDA : مجوز صنایع غذا و دارو آمریکا
✔️HALAL : نشان غذای حلال
✔️BRC : سیستم مدیریت غذای سالم مربوط به کشور انگلستان
✔️SFBB : غذای سالم ، کسب و کار بهتر ، مخصوص رستورانها و فست فودها
✔️IWA استاندراد مراکز درمانی : ۱
✔️IWA استاندارد مراکز آموزشی :

✔️ISO استاندارد صنعت چاپ : ۱۴۲۹۸
✔️ISO استاندارد تکنولوژی گرافیک و رنگ : ۲۸۴۶
✔️ISO استاندارد چرم : ۱۴۲۶۸
✔️ISO استاندارد نشریات و مجلات : ۹۷۰۷
✔️ISO استاندارد طلا : ۱۰۷۱۳

✔️ISO سیستم مدیریت انرژی : ۵۰۰۰۱
✔️ISO ایزو ساختمان و طراحی داخلی : ۱۶۸۱
✔️ISO استاندارد شرکتهای پیمانکاری راه و ساختمان : ۳۸۸
✔️ISO 2848 : استاندارد شرکتهای پیمانکاری راه و ساختمان
✔️ISO 13569 : استانداردهای موسسات مالی
✔️ISO 21827 : استانداردهای امنیت اطلاعات
✔️ISO 18513 : استانداردهای صنعت توریسم و هتل
✔️ISO 22301 : استاندارد امن

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare

دانلود نرم افزار expert choice با آموزش فارسی

امتیاز مطلب

 

فرایند تحلیل سلسله‌مراتبی یا AHP یکی از معروفترین فنون تصمیم‌گیری چندمعیاره است که اولین بار توسط توماس ال ساعتی عراقی الاصل در دهه ۱۹۷۰ ابداع گردید. این روش هنگامیکه تصمیم‌گیری با چند گزینه رقیب و معیار تصمیم‌گیری روبرو است می‌تواند استفاده گردد.‌ واژه AHP مخفف عبارت Analytical Hierarchy process به معنی فرایند تحلیل سلسله مراتبی است. AHP بر اساس مقایسه های زوجی بنا نهاده شده و امکان بررسی سناریوهای مختلف را به مدیران می دهد.
نرم‌افزار Expert Choice ابزاری قدرتمند برای تصمیم‌گیری چند معیاره بر اساس روش AHP می‌باشد. این نرم‌افزار دارای توانایی‌های زیادی بوده و علاوه بر امکان طراحی نمودار سلسله مراتبی تصمیم‌گیری و طراحی سوالات، تعیین ترجیحات و اولویت‌ها و محاسبه وزن نهایی، قابلیت تحلیل حساسیت تصمیم‌گیری نسبت به تغییرات در پارامترهای مساله را نیز دارا می‌باشد. این نرم‌افزار همچنین در بسیاری از موارد از نمودارها و گراف‌ها برای ارائه نتایج و عملکردها استفاده می‌کند.

قابلیت های کلیدی نرم افزار Expert Choice:
– ابزاری قدرتمند برای تصمیم‌گیری چند معیاره بر اساس روش AHP
– امکان طراحی نمودار سلسله مراتبی تصمیم‌گیری و طراحی سوالات
– تعیین ترجیحات و اولویت‌ها و محاسبه وزن نهایی
– دارای قابلیت تحلیل حساسیت تصمیم‌گیری نسبت به تغییرات در پارامترهای مساله
– دارای یک محیط کاربری آسان
– استفاده از نمودارها و گراف‌ها برای ارائه نتایج و عملکردها
– امکان ترکیب نتایج و تعیین بهترین گزینه
– امکان استفاده از روش طوفان ذهنی و ایجاد ساختار سلسله مراتبی مدل و وارد کردن مدل در نرم‌افزار
– امکان مقایسه جفتی معیارها و معیارهای فرعی، جهت به دست آوردن اهمیت آنها در تصمیم‌گیری
– سازگار با نسخه های مختلف ویندوز
– و …

دانلود نرم افزار

لینک آموزش فارسی نرم افزار expert choice در پست های بعدی قرار داده می شود.

FacebookGoogle+LinkedInYahoo MailGoogle GmailShare